Poedercoating of poederlakken

Corrosie en erosie werende verflaag voor een optimale bescherming en feilloze uitstraling

Voordelen poedercoaten

  • Hoge kwaliteit coating
  • Beschikbaar in elke denkbare RAL-kleur
  • Uitstekende mechanische bestendigheid
  • Geen gebruik van oplossingsmiddelen voor een beter milieu!
  • Lagere kosten dan een conventionele coating
  • Veel mogelijkheden met speciale coatings en effecten die bij andere technieken niet haalbaar zijn
  • Toepasbaar voor producten die een dikke coating nodig hebben voor optimale bescherming
Ik wil graag meer weten over de mogelijkheden van poedercoating bij Kalfsvel!

Geen eigen transport? Wij zijn u graag van dienst!

Neem gerust contact met ons op via de contactpagina om de mogelijkheden te bespreken.

0
15 tot 20 minuten in de oven
0
op 130 tot 200 °C

Toepassingen

Poedercoating (poederlakken) wordt toegepast voor vele verschillende typen (hoofdzakelijk) metalen (staal, IJzer, Aluminium, Koper, Zink, etc.) objecten, zoals het poedercoaten van velgen, plaatmetalen, hijskraanonderdelen, boorkoppen, auto-onderdelen, aluminium kozijnen, fietsen, straat- en kantoormeubilair, etc.

“Kalfsvel Coating is al jarenlang de specialist op het gebied van poedercoaten. Door deze jarenlange ervaring zijn wij in staat om in elke situatie de optimale kwaliteit te garanderen.” – Cees Kalfsvel – CEO Kalfsvel Coating

Het poedercoat proces

Bij poedercoaten wordt een negatief geladen verfpoeder onder druk (perslucht) op een elektrostatisch geaard object gespoten. Door dit effect blijft het verfpoeder vastzitten aan het object, waarna het geheel de oven in gaat. Bij een temperatuur tussen de 130- 200 graden Celsius gedraagt het poeder zich als een conventionele verf, gaat vloeien en vormt een laag om het behandeloppervlak van het object.

De meeste poedercoatings zijn 2- 9 componenten coatings, waarbij de componenten pas na 15 tot 20 minuten op 150-200°C het gewenste eindresultaat geven. Dit proces heet ook wel moffelen of uitmoffelen. Na afkoeling is het object klaar om in gebruik te worden genomen of om verder te bewerken. De maximale hardheid van de coating ofwel mechanische belasting is meteen bereikt.

Voordat dit proces kan plaatsvinden dient het object eerst goed voorbehandeld te worden.

Voorbehandelen

Als eerste wordt het object gereinigd. Hierbij worden resten van bijvoorbeeld, zand, olie en/of vetten, roest en lasslakken verwijderd. Dit is essentieel voor een succesvol verloop van de rest van het poedercoatingproces. Hiervoor worden diverse mechanische en/of chemische methoden gebruikt.

Bij het mechanisch verwijderen van vervuiling van het oppervlak wordt bijvoorbeeld zandstralen of gritstralen toegepast. Kalfsvel straalt met korund (aluminiumoxide) met een fijne korrel. Hierdoor wordt het juiste ankerpatroon aangebracht voor een goede hechting van de coating.

Door per materiaal de juiste korrelgrootte en de juiste druk toe te passen is ook het esthetische deel na poedercoaten gewaarborgd. Indien er een te grove korrel wordt gebruikt bij het stralen, is de inslag zo groot dat je dat terugziet in de coating. Is de korrel te klein dan heeft de coating niet de maximale hechting op het oppervlak (levensduur). De inslag wordt groter als je de druk bij het stralen opvoert en onze Korund (aluminiumoxide) breekt bij een druk hoger dan 6 bar. Dit resulteert weer in een hogere ruwheid- inslag met als resultaat dat de coating ook die contouren vertoond. De gekozen korrelgrootte en werkdruk staan in directe relatie met elkaar, deze balans dient strikt gehandhaafd te worden.

Bij het chemisch verwijderen van vervuiling van het oppervlak worden fosfaten of chromaten gebruikt. Het object krijgt (vaak in meerdere stappen) een bad of het middel wordt op het object gespoten. Deze chemische reiniging zorgt ervoor dat het poeder beter hecht op het materiaal. Deze behandeling wordt in doorloopovens toegepast door onze collega`s maar is wel milieubelastend.

Spuiten

Het poeder wordt met een elektrostatisch spuitpistool op het metalen object gespoten. Het krijgt van het spuitpistool een negatieve elektrische lading. Het poeder wordt richting het object gespoten. Omdat het object geaard is wordt de poeder door de elektrostatische lading naar het werkstuk getrokken.

Een andere methode is de zogenaamde ‘tribo-oplading’, hierbij wordt het poeder opgeladen door het langs de wand van een teflonbuis te leiden. Het poeder wordt door deze wrijvingsspanning positief geladen. Deze geladen poederdeeltjes hechten zich dan aan de geaarde ondergrond. Deze methode wordt niet door Kalfsvel Coating toegepast.

Uitharding

De meeste thermo hardende poeders worden uitgehard bij een temperatuur van 180 °C gedurende 10- 15 minuten. Er ontstaat dan een chemische reactie waardoor er een polymeer ontstaat met een hoger moleculairgewicht- dichtheid. Dit proces noemt men vernetting, of crosslinking.

Mogelijkheden van coating dikte

Om de bewerking optimaal toe te kunnen passen hebben de deeltjes van de meeste poedercoatings een grootte die ligt tussen de 30 en 50 micron (μm) en heeft het een glastemperatuur van 200°C (de temperatuur waarbij een kunststof week wordt). Poedercoatings met deze deeltjesgrootte moeten dikker zijn dan 50 μm om een gladde laag te krijgen. Kalfsvel Coating werkt meestal met minimaal 60- 80 μm en voor buitenkwaliteit wordt een dikte van 80- 100 μm per laag aangehouden.

De laagdikte wordt bepaald aan de hand van het eindproduct. Een ruwere dikke coating geniet bij veel partijen de voorkeur, hierdoor zijn eventuele gebreken van het metaal goed te verbergen. Een ruwere coating is ook minder gevoelig voor vingerafdrukken.

Bij gespecialiseerde processen kunnen poedercoatings van minder dan 30 μm worden aangebracht, eventueel met een glastemperatuur lager dan 40°C. Hierdoor zijn dunnere coatings te realiseren.

Indien het nog dunner moet, kan er een variatie van droge poedercoating worden toegepast, het zogenaamde poeder slurry proces, hierbij worden de voordelen van poedercoatings en vloeistofcoatings gecombineerd door zeer fijne poeders van 1-5 μm deeltjesgrootte in water te verdelen.

Poedercoating varianten

Poedercoatings worden in twee hoofdcategorieën ingedeeld, de thermoplasten en thermoharders. Een thermoplastisch poeder smelt en vloeit uit om zo de uiteindelijke coating te vormen. Er vindt geen reactie plaats tijdens het bakken.

Een thermoharder-poeder bevat een zogenaamd vernettingsmiddel. Hierbij worden alle moleculen tot een netwerk geketend waardoor een vernette coating wordt gevormd. Tijdens het bakken reageren de verschillende componenten van het poeder met elkaar tot een polymeer.

Veel gebruikte polymeren zijn polyester-epoxy (ook wel hybride genoemd), polyurethaan, polyester, fusion bonded epoxy (direct epoxy) en acryl.

Benieuwd wat Kalfsvel Coating voor u kan betekenen, of heeft u nog vragen na het lezen van de informatie? Neem geheel vrijblijvend contact met ons op, wij staan u graag te woord en/of beantwoorden graag uw mail.

Contact opnemen